Tout sur l'incontinence Comment sont fabriquées les couches | Aperçu des couches jetables

Désormais entièrement exemptes de caoutchouc, de latex, de parabènes, de pigments et de colorants, les couches d'aujourd'hui peuvent absorber 15 fois leur poids en eau grâce à quelques améliorations géniales apparues au fil du temps, comme des polymères synthétiques et des peluches de pâte de bois qui offrent une absorption maximale. et une capacité de rétention qui rivalisent avec les couches lavables d'antan.

Les couches jetables sont principalement constituées de deux éléments principaux : un tampon absorbant et des feuilles de tissu non tissé. Le tampon absorbant est composé d'un polymère super absorbant (SAP) et d'un matériau fibreux en pâte de bois qui forment ensemble le noyau doux et retenant l'eau de la couche. Les polymères super absorbants qui sont souvent utilisés dans la production de couches jetables sont un sous-produit provenant d'autres sources industrielles, ce qui aide les fabricants à réduire les coûts de production des couches tout en réutilisant les particules de polymère qui seraient autrement trop raffinées pour être utilisées ailleurs. Ces SAP sont des produits chimiques fabriqués à partir de dérivés de l'acide acrylique comme le polyacrylate de sodium (le plus courant), l'acrylate de potassium et l'acrylate d'alkyle, qui augmentent l'absorption globale et la capacité de rétention d'eau de la couche, comme une très petite éponge en taille et en fonction. La taille minimale des particules de polymère contribue également à réduire efficacement la taille globale ou le volume de la couche, lui permettant d'être plus fine avec moins de remplissage en pâte de bois. Il existe deux types de polymères super absorbants utilisés pour couche jetable adulte la production aujourd'hui ; un type absorbe de plus grands volumes de liquide avec une capacité de rétention moindre, tandis que l’autre a une plus grande capacité de rétention au prix d’un volume d’absorption inférieur. Le type spécifique de polymère utilisé dépend en fin de compte du produit de couche individuel commercialisé, cependant, l'objectif d'un plus grand volume d'absorption est généralement le facteur décisif dans le choix d'un SAP à ce stade.

Au niveau microscopique, les particules de polymère apparaissent sous forme de cordes ou de longues chaînes chimiques qui interagissent avec les molécules d’eau et peuvent s’attacher à d’autres particules de polymère par « réticulation ». Lorsque plusieurs chaînes de polymères sont réticulées, un réseau de gel se forme, très absorbant et non soluble dans l'eau. La résistance de ce réseau de gel est variable en fonction du niveau de réticulation au sein des particules de polymère, mais constitue un facteur important dans l'efficacité d'absorption d'eau du polymère. Par exemple, en cas de réticulation trop forte, le polymère est incapable de retenir une quantité optimale d'eau au sein du réseau de gel. Toutefois, si la réticulation n’est pas suffisamment forte, la chaîne polymère peut se briser, permettant aux particules externes d’absorber l’eau plus rapidement. Quand cela arrive, un gel se forme qui empêche l'eau supplémentaire d'atteindre le centre du tampon absorbant dans un processus appelé « blocage du gel ». Pour éviter cela, les fibres de pâte de bois qui agissent comme des réticulations de surface sont mélangées à la matrice polymère pour attirer et répartir uniformément les molécules d'eau dans tout le tampon absorbant et dans le noyau hautement absorbant.

Le rembourrage en pâte de bois ou « peluches », provenant généralement de pins, est un produit cellulosique utilisé comme principal composant absorbant de la couche, en combinaison avec les particules de polymère pour constituer le tampon ultra-absorbant. Le rapport fibre/poids élevé de la pâte de bois, sa courte longueur de fibre et sa tension superficielle la rendent idéale pour une absorption rapide. Les molécules d'eau sont aspirées, comme par une petite paille, dans les espaces vides microscopiques de la pâte de bois (appelés capillaires) situés entre les fibres du bois. Quelques alternatives supplémentaires, mais moins efficaces, à la pâte de bois qui peuvent également être utilisées pour l'absorption comprennent les fibres synthétiques posées à l'air, l'acétate de cellulose et les fibres de polypropylène. Une fois le liquide absorbé par le noyau de pâte de bois,

Au stade de l'assemblage, la pâte de bois et les particules de polymère sont formées ensemble sous vide sur un système de bande transporteuse. Grâce à une série d'applications de fibres polymères via des pulvérisateurs sous pression, un noyau de peluches cohésif et aplati est créé qui peut ensuite être coupé en morceaux de la taille d'une couche. Le résultat est un « sandwich » superposé de fibres de pâte de bois et de particules de polymère, le polymère superabsorbant étant concentré au centre du tampon absorbant entouré par les peluches fibreuses. Des feuilles de tissu non tissé sont ensuite fixées au tampon absorbant pour donner à la couche sa « coque » et sa forme flexible.

Alors que la plupart des tissus sont tissés ensemble à l'aide de fibres de laine, de soie, de coton ou de polyester, les matériaux non tissés sont générés par divers moyens thermiques, mécaniques et chimiques à l'aide de fibres plastiques fabriquées à partir de résines de polyester, de nylon, de polypropylène ou de polyéthylène. Les tissus non tissés utilisés pour la production de couches jetables sont fabriqués au cours d'un processus de pose à sec connu sous le nom de méthode « melt-blown », dans lequel des résines plastiques telles que le polypropylène et le polyéthylène sont fondues, refroidies et condensées pour former des feuilles perméables et non perméables. pour la couche. Les feuilles sont pressées avec des rouleaux chauffants pour lier et aplatir les fibres plastiques, puis coupées à la taille requise pour la largeur maximale de la couche.

Les tissus non tissés qui forment la feuille supérieure, la protection contre les fuites et les feuilles arrière de la couche sont formés séparément et diffèrent légèrement par leur assemblage et leur type de résine plastique. La feuille supérieure et la couche « de protection contre les fuites » sont constituées de tissus en polypropylène hydrophiles et hydrophobes, qui permettent aux liquides de passer à travers la couche supérieure (hydrophile) tout en empêchant les fuites autour du coussin absorbant et des revers des jambes (hydrophobes). Entre la feuille supérieure de polypropylène et l'âme absorbante, il peut souvent y avoir une « couche d'acquisition et de distribution » (ADL) à absorption rapide fabriquée à partir d'un tissu non tissé à liaison à air creux (TAB) ou une feuille d'ouverture en film plastique perforé.

Ces AVQ peuvent être utilisées au centre du protège-couche ou sur toute la longueur du coussinet et sont particulièrement importants pour les types de couches fines/ultra fines où les liquides doivent être rapidement distribués vers le noyau absorbant et loin des zones de fuite potentielles. La couche supplémentaire de séparation du tampon humide par l'ADL protège également la peau là où elle rencontre la couche. Des composants supplémentaires tels que des lotions, de l'aloe vera et diverses huiles peuvent également être ajoutés à la feuille supérieure non tissée pour plus de confort et à des fins de marketing. La feuille arrière ou inférieure de la couche est constituée d’un film de polyéthylène hydrophobe qui comprend souvent une fine couche de feuille de polypropylène « respirante ».

Une fois que les feuilles non tissées ont été formées, elles sont enroulées en gros boulons pour être livrées au fabricant de couches, car elles sont fabriquées dans une installation distincte de celle du tampon absorbant. Sur le site de fabrication des couches, les feuilles non tissées sont fixées à un grand rouleau qui alimente les tissus séparément à travers la chaîne d'assemblage des couches où ils sont ensuite installés sur le tampon absorbant. La feuille arrière et le tampon absorbant sont d'abord acheminés ensemble via un système de bande transporteuse où ils sont collés ensemble, puis reliés par la feuille supérieure qui est ensuite introduite dans le système. Des bandes élastiques extensibles sont fixées à la feuille arrière avec des adhésifs et forment les zones flexibles du revers des jambes et de la taille de la couche. Ces élastiques sont généralement fabriqués à partir de mousse de polyester ou de polyuréthane, ou des matériaux en caoutchouc synthétique et peut également être utilisé pour les panneaux latéraux et les zones de fixation de la couche. Deux types différents d'adhésifs thermofusibles (de construction et élastomères) sont les méthodes les plus utilisées pour assembler les composants individuels de la couche et sont fabriqués à l'aide de mélanges d'huiles, de résines et d'agents collants.

Alors que les deux types d'adhésifs sont appliqués sur le tissu non tissé, l'adhésif de construction est utilisé pour la feuille arrière de la couche et l'adhésif élastomère est utilisé pour les zones élastiques des jambes et de la taille. Ces adhésifs sont appliqués à l’état fondu qui finit par refroidir pour former une union bien liée des composants de la couche. Pour maintenir la couche en place sur le corps, des attaches en velcro ou en ruban autocollant en polypropylène sont fixées de chaque côté de la couche avec une application d'adhésif. Une fois tous les composants assemblés, la couche est découpée à la forme souhaitée, puis emballée pour l'expédition.

Malheureusement, la production de couches jetables ne va pas sans son lot de sous-produits et de déchets. Les matériaux non tissés et les particules de polymère sont tous deux gaspillés dans une certaine mesure au cours du processus d'assemblage. Cependant, les normes industrielles s'efforcent de réduire ce phénomène en encourageant l'utilisation optimale des matériaux par mètre et en récupérant les excès de fibres de pâte de bois et de particules de polymère. La taille et la répartition des particules de polymère par rapport aux fibres de pâte de bois sont également un facteur clé pour minimiser les déchets, en optimisant les stratégies de production afin d'utiliser le moins de matière possible lors de la fabrication.

Le contrôle qualité est également pris très au sérieux pour la production de couches jetables afin de garantir que chaque composant fonctionne au mieux de ses capacités. Par exemple, le pouvoir absorbant de la couche est testé à l'aide de la norme de mouillabilité à la demande ou d'absorbance gravimétrique qui mesure l'absorbance de la couche sous charge (AUL). L'AUL est basé sur le volume total de solution saline à 0,9 % qui est absorbé par les SAP lorsqu'ils sont testés sous pression pour simuler le poids appliqué par un enfant ou un adulte sur la couche mouillée. Pour réussir le test, la couche doit absorber 24 ml/g d'eau ou plus en 60 minutes. Parce que l'efficacité des SAP dépend de la présence d'électrolytes et étant donné que l'urine contient environ 0,9 % d'électrolytes minéraux, les couches jetables sont testées en utilisant une solution saline à 0,9 % au lieu d'eau pure. Un autre facteur à prendre en compte dans les normes de contrôle qualité dans la production de couches jetables est le point de fusion du tissu non tissé, qui doit être constant sur chaque feuille de tissu. Dans le cas contraire, la différence de points de fusion peut donner lieu à un produit inadapté au porteur.